Содержание страницы

Как сделать дровокол

Заготовка дров требует значительных усилий: их нужно распилить, наколоть, сложить в дровник для просушки. Больше всего сил уходит на то, чтобы дрова наколоть. Облегчить и ускорить процесс может дровокол. Представлены они в достаточном количестве, но стоят солидных денег. В тоже время, сделать простейший дровокол своими руками можно из металлолома — труб, уголков и т.п. На все потребуется буквально несколько тысяч — если нет металла, его придется купить.

Механические дровоколы

Если объемы заготовки дров небольшие, с ними легко справится механический дровокол. Отличаются они простотой конструкции, минимальным количеством сложных узлов, а также тем, что затраты минимальны, даже если в хозяйстве нет подходящих железяк.

Самый простой и безопасный вариант. Жаль только производительность низкая. Зато безопасно

Простой дровокол своими руками: механика

Самый простой механический дровокол напоминает колодезный журавль. Конструкция один к одному, только вместо ведра закреплен резак и ручки. Соединение стойки (стоек) и перекладины можно сделать самым простым — шарнирным. Потребуется только хорошая смазка.

Принцип работы, наверное всем понятен. Чурбак ставят на подставку, резко тянут вниз рычаг, за счет силы инерции резец набирает значительную силу и раскалывает чурбак. Процесс повторяется до тех пор, пока не получатся поленья требуемой толщины.

Самый простой дровокол собрать своими руками можно из нескольких труб

Такой механический дровокол своими руками собрать просто, причем, буквально, из того, что есть — трубы, уголок любого размера, в качестве резака можно использовать даже топор. К тому же такую конструкцию можно сделать разборной — чтобы была возможность его переносить.

Минусов немало. Колка дров требует значительных усилий. Причем больше усилий прикладывается чтобы остановить ход колуна после того, как полено развалилось. Второй минус — подобный дровокол занимает солидную площадь, ведь чем длиннее рычаг, тем меньше усилий надо прикладывать. Тем не менее, даже такое примитивное механическое приспособление намного снижает трудоемкость процесса.

Один из вариантов — колун приварен к квадратной трубе, залитой бетоном

В данной конструкции колун должен быть тяжелым. Потому само лезвие приваривают к цельнометаллической болванке. Более доступный вариант — приварить к трубе (круглой или квадратной) и залить ее бетоном. Согласитесь, сделать такой дровокол своими руками по силам любому, кто умеет обращаться со сварочным аппаратом.

Пружинный дровокол

Есть доработанная конструкция ручного механического дровокола, которая, при меньших размерах, колет дрова лучше, требует меньших усилий. В этой модели основной рабочий узел — пружина, которая закреплена на станине, а верхняя ее часть упирается в стационарную перекладину, на которой закреплен колун.

Конструкция пружинного дровокола

В этой конструкции основное усилие — удержать колун после того как полено раскололось — принимает на себя пружина. Соответственно, главное — подобрать пружину и упор так, чтобы прилагались минимальные усилия, но они были достаточными для того чтобы расколоть даже сложные, суковатые чурбаки. Упор под пружину можно сделать подвижным. Тогда можно подстраивать параметры под конкретные условия. Реально же «перенастройка» требуется под конкретного человека. Если работать с орудием будет один человек, то можно делать все стационарно, подобрав высоту опытным путем.

Не менее важно сделать подвижное сочленение рамы и рычага, на котором закреплен колун. Лучший вариант — подшипники. Они должны быть качественными, желательно — самовыравнивающиеся.

Готовый самодельный пружинный дровокол

Минимальная высота самодельного дровокола — около 800 мм. Но тогда или придется работать наклонившись, или устанавливать станок на стол/станину. Более комфортный вариант, требующий минимальных усилий, — сделанный под свой рост. Определяете, на какой высоте вам удобно чтобы стояло полено, к этой цифре добавляете высоту самого чурбака, получаете высоту станины. В этом случае тоже придется наклоняться, но только когда устанавливаете чурку на подставку, а не каждый раз, как опускается колун.

Чтобы добавить конструкции мобильности, варят станину, с одной стороны которой закреплены колеса, на второй приварены упоры. Сделать такой дровокол своими руками несколько сложнее, но, если есть пружина и подшипники — это такая уж и сложная задача.

Дровокол инерционный вертикальный

Еще один несложный вариант для самостоятельного изготовления. Чтобы сделать такой дровокол своими руками нужны две трубы большего и меньшего диаметра. Еще потребуется тяжелая пластина — основание, и, собственно, колющая часть — резак/колун.

Конструкция — одна из самых простых, усилия требуются небольшие. На массивной платформе закрепляется толстостенная труба, а лучше — штырь. Высота — около метра. Это ведущая труба. По ней свободно движется колун, который приварен к кольцам трубы чуть большего диаметра, чем ведущая труба. Колет дрова он следующим образом: поднимаете вверх колун и отпускаете его. Можно немного придать ускорение вниз. За счет силы тяжести полено раскалывается.

Но этот механический дровокол сразу раскалывает далеко не все чурбаки. Чтобы увеличить его эффективность, на колун можно сделать утяжелитель. Его можно «добавлять» при необходимости. Второй вариант — ударить пару раз по колону молотком. Этот способ хорош, если резец застрял в древесине. Альтернатива — поднять вместе чурбаком вверх и резко опустить. Но молотком махнуть легче.

Дровоколы с электроприводом

Ручной дровокол, конечно, облегчает заготовку дров, но все равно требует солидных физических усилий. Не столько, сколько их расходуют махая обычным колуном, но все-таки… Сделать усилия еще меньшими помогает электромотор. На его основе делают дровоколы различных конструкций. Но сделать такой дровокол своими руками сложнее. Тут и устройство более сложное, и требуется хоть минимальные знания электрики -желательно подключать мотор через пускатель, причем с кнопками «старт» и «пуск».

Винтовой (конусный)

Одна из самых распространенных моделей — конусный или винтовой дровокол. Отличие между ними только в отсутствии/наличии резьбы на колющем элементе, который в данной модели выполнен в виде конуса.

Конусный дровокол ускоряет заготовку дров

Чурбаки раскалываются за счет того, что вращаемый мотором конус врезается в древесины, постепенно разрывая на части. У больших чурбаков откалывают сначала края, затем разрывают середину.

Параметры конуса и резьбы

Сначала режущую часть вытачивали в виде гладкого конуса. Если использовать гладкий конус, при работе приходится довольно сильно налегать на чурбак, чтобы цилиндр «вгрызался» в древесину. Намного легче идет процесс, если на его поверхности нарезана резьба. В таком случае чурбак как-бы накручивается на винт, а потом раскалывается.

Чертеж с размерами конуса с резьбой для винтового дровокола

Основное — правильно сделать конус с резьбой. Если есть токарный станок и опыт работы можно попытаться сделать самостоятельною. Если нет — придется заказывать. Резьбу делают разной, но оптимальными признаны такие параметры: шаг 7 мм, глубина 3 мм (минимум — 2 мм). Еще важный момент — глубина посадочного места на редуктор мотора — не менее 70 мм.

Винт для дровокола

Если есть конус с нарезанной резьбой, изготовить этот дровокол своими руками не составит особого труда.

Электромотор и редуктор

Нужен электромотор достаточно мощный (2 кВт и выше или 5-9 л/с), но с небольшой частотой вращения: 250-600 об/мин. При 250 оборотах и ниже колет очень медленно, а если обороты больше 500 — работать опасно, та как может вырвать полено из рук.

Дровокол с винтом, надетым непосредственно на коленвал

Если удалось найти движок с такими параметрами, можно сделанную пику (винт) насадить непосредственно на коленвал (на фото выше). Если оборотов больше, надо ставить понижающий редуктор или делать цепную или ременную передачу для снижения частоты вращения.

Соотношение высчитываете в зависимости от оборотов движка. Например, есть двигатель на 900 оборотов. Сделав редуктор 1:2 получим 450 оборотов/мин. Как раз оптимальный вариант.

Понижающий редуктор для винтового дровокола

Передачи могут быть ременные или цепные. Цепные работают в разы громче, требуют постоянной мазки, да и выточить звездочки с нужными параметрами стоит, обычно, дороже. Ременная передача желательна двойная (как на фото выше). В этом случае меньше будет проскальзываний.

Где расположить мотор

Если конструкция предусматривает наличие передачи, мотор лучше поставить внизу, а сам винт закрепить на рабочей поверхности. Высоту рабочей поверхности выбираете под свой рост, чтобы не пришлось работать в наклоне.

Более безопасная модель. Сделать такой дровокол своими руками — значительно облегчить себе жизнь

Есть еще такой параметр, как высота расположения винта над рабочей поверхностью. Зазор от стола до цилиндра должен быть в районе 8-20 см. Выше располагать не стоит — может повернуть чурбаки малого диаметра. Оптимальное расстояние — 8-12 см. Даже маломерные чурбаки не поворачиваются.

Гидравлический дровокол

Гидравлический дровокол — самый мощный, но и самый сложный и дорогой в изготовлении. Кроме станины, двигателя и режущих ножей, нужен гидравлический цилиндр достаточной мощности. Стоят они стоят недешево. К тому же нужны еще масляный бак и насос.

Устройство гидравлического колуна

Гидравлический колун для дров развивает солидные усилия, потому при его изготовлении используется металл значительной толщины — 6-10 мм в зависимости от мощности привода. Развиваемого усилия вполне хватает чтобы за один раз развалить чурку на 6-8 поленьев. Потому ножи изготавливают в виде «звездочки».

Колун с гидравлическим приводом оснащают сложным резаком, Который разваливает чурбак на несколько поленьев сразу

При изготовлении ножей их разносят друг от друга на несколько сантиметров. Так, чтобы в работе был только один. Например, сначала — горизонтальный, затем — вертикальный, потом — правый и в конце — левый. При этом каждый из ножей усиливайте, приваривая сзади усиливающие пластины. Сталь желательно использовать жесткую, предварительно ее заточив по тому же принципу, что и на колунах.

Видео по теме

Самодельные приспособления

В каждом доме обычно имеется определенный набор инструментов. Но бывает так, что возникает потребность в тех приспособлениях для мастерской, которых нет в наличии. Сегодня в специализированных магазинах представлен широкий ассортимент различных приспособлений и оборудования, но все они стоят денег, поэтому такая покупка может быть просто не по карману. Также бывает так, что такого инструмента просто нет в продаже. Что делать в этой ситуации? На помощь приходят подручные материалы, из которых и можно изготовит полезное приспособление своими руками.

На нашем сайте опубликованы фотографии, видео материалы самодельных инструментов, приспособлений для гаража и мастерской. Также к некоторым самоделкам есть пошаговая инструкция изготовления. Если у вас есть новые идеи по созданию полезных механизмов, приблуд своими руками, вы можете разместить их инструкции изготовления в этом разделе.

Отдельное место в разделе занимают самоделки для гаража, а именно – какие можно сделать приспособления для гаража и гаражные самодельные станки, которые облегчают труд человека. К обустройству гаража необходимо относиться чрезвычайно серьезно, потому что для некоторых мужчин – это второй дом.

Благодаря полезной информации, которая размещена в этом разделе, вы узнаете, как сделать полезное приспособления своими руками, что станет вашим помощников в любой работе по дому в мастерской. У нас вы найдете чертеж приспособления и подробное описание каждого из представленных инструментов. Домашние приспособления своими руками заменят вам дорогой инструмент, купленный в специализированном магазине.

Важно, чтобы сделанный вами инструмент соответствовал всем необходимым требованиям безопасности. Самодельные приспособления не должны приносить вред.

Самодельный гусеничный вездеход «Хома»: фото сборки, видео испытаний

Автор самоделки построил себе самый простой гусеничный вездеход для поездок на рыбалку и в лес по грибы, корпус вездехода лодка, и весит он всего 300 кг.

Технические характеристики гусеничного вездехода:

Передний привод (ведущий мост один).
Поворот — срабатывание дифференциала.
Корпус лодка.
Ширина гусениц – 450 мм.
Межосевое расстояние – 1180мм.
Сцепление ременное.
Ширина лодки — 700 мм.
Высота лодки — 570 мм.
Длинна вездехода — 2000 мм.
Ширина — 1760 мм.
Максимальная скорость — 30 км/ч.

Для сборки самоделки понадобились материалы:

Двигатель Lifan мощностью 7 л.с.
Коробка передач от автомобиля Opel Rekord.
Редуктор от автомобиля «Луаз».
Мост от жигулей.
Барабанные тормоза также с жигуля.
Рамы сварена из профильной трубы 50 х 50 х 2 мм, верхняя часть из уголка 40 х 4 мм.
Лента транспортерная толщиной 6 мм.
Оцинкованный листовой металл.

С двигателя на КПП — 5.5.
КПП 1пер — 3.64.
Бортовая Луаз — 1.3.
Мост — 4.1.

Из профильной трубы и уголка сварена рама, установлен двигатель, коробка, мост.

Траки сделаны из уголка 25 х 25 х 3 мм. Приварены грунтозацепы.

Клыки из полосы 25 х 4 и 20 х 4 мм.

Высота клыка — 75 мм.

Ширина между двумя транспортерными лентами-150 мм.

Гусеница подготовлена к установке.

По началу автор поставил вездеход на две оси.

Автор на прицепе отвёз вездеход на полигон и приступил к испытаниям.

В результате предварительных испытаний, было решено установить среднюю ось. Центральная ось приварена на 50 мм ниже относительно ведущей и натяжной оси, что привело к улучшению поворотов на жестком грунте без лишних усилий.

Установка центральной оси значительно увеличила разворот вездехода.

Лодка изготовлена из оцинковки на заклепках. Управление двигателем вынесено на рукоятку.

Крепление под запаску.

Движение по воде осуществляется с помощью винта и дополнительного руля на корме.

На фото автор плывёт на своём вездеходе.

Гусеничный вездеход уверенно преодолевает водные преграды.

Рекомендую посмотреть видео испытаний самодельной техники от автора самоделки.

Скорость на четвёртой передаче.

Самодельные листогибочные станки (листогибы)

Из листового металла делают немало изделий — водосточные системы, фасонные детали для обшивки кровли, крытой профнастилом или металлочерепицей, отливы для цоколя, углы для сооружений из профлиста и т.д. Все это может сделать специальный гибочный станок — для листового металла. Как сделать листогиб своими руками и поговорим в этой статье.

Виды листогибов

Есть три вида листогибочных станков:

Для гибки листового металла

Для получения радиального изгиба металлического листа

Все эти устройства относят к листогибочным станкам. Своими руками сделать проще всего агрегат первой группы, чуть сложнее — третьей (вальцы для листового металла). Вот о них и поговорим — от том как сделать листогиб своими руками.

Простые ручные

Фасонные детали из металла стоят немалых денег. Даже больше чем профнастил или металлочерепица, потому имеет смысл сделать простейший станок для гибки листового металла, а с его помощью изготовить столько углов, отливов и других подобных деталей, сколько вам нужно, причем исключительно под свои размеры.

Если волнуетесь насчет внешнего вида, то зря. В продаже сегодня есть листовой металл не только оцинкованный, но и окрашенный. Во всех конструкциях фиксируется лист плотно, так что при работе не скользит по столу, а значит, краска не стирается и не царапается. В местах изгиба она тоже не повреждается. Так что вид у изделий будет вполне приличный. Если постараться, так выглядеть будут даже лучше, чем то что продают на рынке.

Мощный листогиб из тавров

Для этого листогибочного станка потребуется ровная поверхность (стол), желательно металлическая, три уголка с шириной полки не менее 45 мм, толщиной металла не менее 3 мм. Если планируете гнуть длинные заготовки (более метра), желательно и полки брать шире, и металл толще. Можно использовать тавры, но это — для гибки листов металла большой толщины и длины.

Еще понадобятся металлические дверные петли (две штуки), два винта большого диаметра (10-20 мм), «барашки» на них, пружина. Еще нужен будет сварочный аппарат — приварить петли и сделать отверстия (или дрель со сверлом по металлу).

Для самодельного листогиба был использован тавр на 70 мм — три куска по 2,5 м, два болта 20 мм диаметром, небольшой кусок металла толщиной 5 мм (для вырезания укосин), пружина. Вот порядок действий:

Вырезаем выемки под петли

Хорошо провариваем петли

К шляпке болта приварить отрезки арматуры

Самодельный листогиб в процессе работы

Этот вариант очень мощный — можно гнуть длинные заготовки и лист солидной толщины. Не всегда такие масштабы востребованы, но уменьшить можно всегда. В видео предложена похожая конструкция меньшего размера, но с другим креплением прижимной планки. Кстати, никто не мешает на винт тоже установить пружину — проще будет поднимать планку. А интересна эта конструкция тем, что можно на ней делать отбортовку, что обычно такие устройства не умеют.

Из уголка с прижимной планкой другого типа

Эта модель сварена из толстостенного уголка, станина сделана как обычный строительный козел, который сварен из того же уголка. Ручка — от багажной тележки. Интересная конструкция винтов — они длинные, ручка изогнута в виде буквы «Г». Удобно откручивать/закручивать.

Небольшой ручной листогиб для самостоятельного изготовления

В данном самодельном станке для гибки листового металла есть много особенностей:

Теперь перейдем к конструкции прижимной планки (на фото выше). Она тоже сделана из уголка, но укладывается на станок изгибом вверх. Для того чтобы при работе планка не изгибалась, наварено усиление — перемычки из металла. С обоих концов планки приварены небольшие металлические площадки, в которых просверлены отверстия под болты.

Еще один важный момент — та грань, которая обращена к месту сгиба срезана — для получения более острого угла изгиба.

Планка устанавливается так

Прижимная планка укладывается на станок, в место установки гайки подкладывается пружина. Ручка устанавливается на место. Если она не прижимает планку, та за счет силы упругости пружины приподнята над поверхностью. В таком положении под нее заправляют заготовку, выставляют, прижимают.

Под отверстие ставят пружину, затем — болт

Неплохой вариант для домашнего использования. Толстый металл гнуть не получится, но жесть, оцинковку — без труда.

Вальцы для листового металла или вальцовый листогиб

Этот тип листогиба может иметь три типа привода:

Своими руками делают вальцы для листового металла с ручным или электрическим приводом. В ручных ставят 3 вала, в электрических их может быть 3-4, но обычно тоже три.

Для этого станка нужна хорошая надежная основа. Это может быть отдельная станина или какой-то верстак или стол. Основа конструкции — валки. Их делают одинакового размера. Два нижних устанавливаются стационарно, верхний — подвижно, так, чтобы в нижней позиции он располагался между вальцами. За счет изменения расстояния между нижними вальцами и верхним изменяется радиус кривизны.

Приводят в движение станок при помощи ручки, которая приделана к одному из валов. Далее крутящий момент передается на другие катки через звездочки. Их подбирают так, чтобы скорость вращения была одинаковой.

Если предполагается на оборудовании изготавливать трубы, верхний каток с одной стороны делают съемным, с системой быстрой фиксации. Свернув лист в трубу, его по-другому не вытащить.

Редуктор снегоуборщика: устройство, виды, ремонт и изготовление своими руками

Редуктор в устройстве снегоуборщика – это важный элемент, который принимает крутящий момент двигателя агрегата, и увеличивает его до оптимальных для работы показателей. Давайте изучим устройство, виды, функции редукторов, а также порядок и особенности их смазки.

Устройство редуктора – изучаем механизм изнутри

Главный элемент механизма – шестеренка редуктора снегоуборщика, изготавливается преимущественно из мягких металлов. В основном, для этого используется бронза. Применение мягких металлов объясняется тем, что при заклинивании шнека, двигатель не будет поврежден. Шнеки фиксируются на валу посредством срезных болтов, которые играют роль первоначальной защиты механизма.

При необходимости экстренного ремонта болты необходимо срезать, что позволит защитить мотор снегоуборщика. В случае если это не поможет, то основной удар примет на себя редуктор агрегата.

Все элементы редуктора помещены в его корпусе. Если снегоуборочный агрегат применяется в бытовых целях, то корпус узла изготавливается из сплава алюминия и кремния. В такой конструкции корпус редуктора состоит из двух частей, соединенных между собой болтами. В профессиональной технике корпус редуктора изготавливается преимущественно из чугуна.

В зависимости от сферы применения редуктора снегоуборщика может быть большим или иметь малые габариты. В больших узлах шестерня редуктора для снегоуборщика также будет иметь достаточно крупные размеры.

Виды редукторов в снегоуборочных машинах

Создаваемый мотором крутящий момент снегоуборочного агрегата передается на рабочие органы при помощи вала отбора мощности и клиноременной передачи. К валу посредством шнекового механизма крепится редуктор, расположенный недалеко от двигателя машины. При этом снегоуборочная техника может оборудоваться редукторами двух видов:

Обслуживаемыми редукторами – механизмы этого типа требуется периодически разбирать для частичного или полного обслуживания. Такие элементы обладают более длительными сроками службы, их составляющие изготавливаются из бронзы, благодаря чему шестеренка редуктора снегоуборщика гораздо меньше поддается износу;
Необслуживаемые редукторы – такие узлы не нуждаются в обслуживании, но, вместе с тем, их нельзя отремонтировать. При любой неисправности механизм нужно снять и выбросить, а вместо него установить новую деталь.

Редукторами второго типа оборудуются более дешевые модели снегоуборочных машин – агрегаты китайского и корейского производства. Механизмы первого типа нашли применение в технике европейских, японских и американских брендов.

Неисправности и ремонт редуктора снегоуборщика

Большинство экспертов советуют покупать снегоуборочную технику с обслуживаемым редуктором. Последний требует регулярного обслуживания, однако он способен прослужить значительно дольше необслуживаемых узлов. Вместе с тем, обслуживаемые редукторы время от времени ломаются в наиболее неподходящий для этого момент. К самым распространенным поломкам этих механизмов относится:

Появление резких стуков внутри редуктора – чаще всего причиной подобной поломки служит повреждение червячного механизма или расположенных рядом с ним подшипников. Для ремонта потребуется купить новый механизм или отрегулировать подшипники;
Редуктор стал быстро нагреваться – причина может крыться в отсутствии смазки или частично износе подшипников. Узел потребуется разобрать и проверить наличие смазки и целостность подшипников. При необходимости последние нужно немедленно заменить;
Редуктор начал сильно вибрировать – такая проблема появляется в случае, когда нарушена ось положения мотора и валов машины. Ремонт выполняется путем устранения появившегося дефекта;
Вытекает смазка из редуктора – причина кроется в засоре дренажного отверстия внутри отдушины. В качестве ремонта отдушину нужно промыть в керосине и насухо протереть ее сухой тряпкой;
Стерлась одна или несколько шестерней редуктора – если при разборке оказалось, что грани детали стерлись, то ее потребуется полностью заменить. При покупке нового элемента нужно быть крайне внимательным – шестерня для снегоуборщика должна обладать определенным диаметром, иначе она не влезете внутрь редуктора.

В большинстве случаев обслуживаемые редукторы легко поддаются ремонту своими руками. Если же устранить неисправность не получается, то лучше обратиться в сервисный центр, чтобы еще больше не навредить элементам снегоуборочной машины.

Самостоятельное изготовление механизма

Нередко владельцы снегоуборочной техники снабжают свои агрегаты самодельными редукторами. Для их изготовления можно воспользоваться подручными и покупными материалами. Для изготовления механизма потребуются такие составляющие:

Корпус – чтобы не тратить время, лучше всего купить готовый чугунный или алюминиевый корпус от старого редуктора;
Шестерня на 20 зубов – она изготавливается из металла с использованием специального оборудования. Также можно приобрести готовую деталь от старого снегоуборщика;
Сальники – в их качестве можно взять прокладки из плотной резины;
Срезные болты – купить крепежи можно в любом магазине по продаже садовой техники;
Подшипники – для изготовления редуктора можно использовать закрытые роликовые болты;
Вал – для его изготовления нужно взять обычную трубу из стали 45-ой марки.

Подготовив все нужные составляющие, нужно внимательно изучить план работы. Схема сборки изображена на рисунке справа.

Порядок изготовления выглядит следующим образом:

Вначале на валу нужно закрепить шестерню и подшипники;
Затем к валу крепится одна из частей корпуса. При этом шестерня и подшипники должны располагаться внутри корпуса;
Далее запчасти закрываются сальниками, а сверху устанавливается вторая часть корпуса;
В конце обе части корпуса фиксируются срезными болтами.

Конечно, на самостоятельное изготовление редуктора придется немного потратиться, однако, в любом случае, создание механизма обойдется гораздо дешевле покупки нового узла.

Разборка и смазка редуктора снегоуборочной техники

Прежде чем смазать шестерни и остальные элементы редуктора, нужно полностью разобрать механизм. Сегодня можно услышать массу советов по поводу того, как снять редуктор на снегоуборщике. Всех их можно описать в таком алгоритме:

В первую очередь необходимо демонтировать кожух защиты ремней и трос приводного шнека;
Далее нужно открутить болты, которые находятся за «улиткой»;
После этого потребуется снять ремень шнека со шкива;
Далее нужно открутить болты, удерживающие вал шнека;
После этого потребуется повернуть «улитку», и вытащить шнек вместе с крыльчаткой;
Далее нужно убрать срезные болты и разобрать вал;
В конце потребуется разобрать сам редуктор.

Многие новички не знают, как правильно разобрать сам редуктор. Для этого необходимо действовать в следующем порядке:

Сначала нужно зажать тисками одну из частей вала;
После этого потребуется открутить 6 болтов, фиксирующих обе части редуктора вместе;
Далее необходимо взять молоток и немного постучать по корпусу редуктора.

Разобранный редуктор нужно окунуть в бензин, чтобы до конца смыть остатки старого смазочного материала.

Смазка для редуктора снегоуборщика вноситься в определенном алгоритме:

Для начала необходимо зачистить редуктор и штуцер от остатков старого масла;
Далее нужно выкрутить штуцер и внести при помощи шприца нужное для работы количество смазки;
После этого штуцер необходимо вкрутить обратно и собрать механизм в обратном порядке.

Большинство производителей снегоуборщиков заранее предупреждают покупателей о том, что внутри редуктора находится недостаточное количество смазочного материала. В таких случаях масло требуется залить после первых десяти часов эксплуатации снегоуборочной машины.