Деревянные рубанки



Содержание страницы

Термин таксономии

Превосходные рубанки, фуганки, фальцгебели, шлифтики — первоклассный инструмент для настоящего профессионала!

Приспособление для заточки стамесок Sharp Edge, Великобритания

Удобное устройство для легкой и быстрой заточки стамесок

Рубанок двойной деревянный, 45 мм, Pinie, Чехия

Инструмент для чистовой обработки поверхностей из мягких пород дерева

Фальцгебель двойной деревянный 30 мм Pinie, Чехия

Инструмент, сочетающий функции доборного рубанка и фальцгебеля

Фальцгебель деревянный 30 мм Pinie, Чехия

Удобный инструмент для выполнения фальцев и четвертей — уступов, имеющих равные стороны

Шерхебель деревянный, 39 мм, Pinie, Чехия

Удобный инструмент, предназначенный для начальной грубой обработки деревянных поверхностей

Рубанок двойной деревянный 48 мм Pinie, Чехия

Инструмент для выравнивания поверхности деревянных изделий, уменьшения их толщины, а также создания выемок различной формы

Рубанок двойной деревянный 39 мм Pinie, Чехия

Отличный деревянный рубанок для придания гладкости и ровности деревянным поверхностям, уменьшения их толщины, создания необходимых выемок необходимой формы

Шлифтик деревянный, 45 мм, Pinie, Чехия

Чешский строгальный инструмент н ебольшого размера для чистовой обработки поверхности

Деревянные рубанки

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Wooden bodied planes.
Specifications

Настоящий стандарт распространяется на деревянные рубанки, предназначенные для производства столярно-плотничных работ, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования стандарта являются обязательными.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Типы и терминология основных деталей рубанков указаны на черт. 1 — 11 и в табл. 1.

Рубанок с одиночным ножом (штапик)*

Рубанок медведка (штапик без роговой рукоятки)*

Рубанок с двойным ножом

Рубанок цинубель (шлифтик)*

* Типы рубанков, соответствующие ИСО 2730-73.

на русском языке

на английском языке

Накладка колодки (коробка)

Предохранитель для рук

Рубанок с одиночным ножом (штапик)*

Рубанок с двойным ножом

Рубанок цинубель (шлифтик)

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

колодка — из древесины двух различных пород, тщательно склеенной, с высоким показателем твердости для подошвы для уменьшения износа во время работы;

подошва колодки — из древесины граба, клена, белой акации, ясеня или бука по ГОСТ 2695; допускается по согласованию с потребителем подошву колодки изготовлять из древесины березы;

толщина подошвы колодки должна быть не менее 12 мм с расположением волокон вдоль продольной оси колодки рубанка;

накладка колодки — из древесины, предусмотренной для изготовления подошвы колодки и из древесины березы, ильма, береста по ГОСТ 2695.

Колодки рубанков допускается изготовлять цельными из древесины, предусмотренной для изготовления подошвы колодки.

Ножи — из двухслойной стали: основной слой — из стали марки 30 по ГОСТ 1050, марок У8, У8А, У9 по ГОСТ 1435; плакирующий слой — из стали марок 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, 9ХС по ГОСТ 5950 или из других марок стали, не уступающих по стойкости ножам, изготовленным из сталей, указанных выше.

Допускается изготовление цельных ножей из стали марок 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, 9ХС по ГОСТ 5950; марок У8, У8А, У9 по ГОСТ 1435 или из других марок стали, не уступающих по стойкости ножам, изготовленным из сталей, указанных выше.

Материалы для изготовления деталей рубанков, неуказанных выше и требования к ним — в соответствии с рабочими чертежами.

2.1.4. Сучки не допускаются на подошве колодки, роговой рукоятке, упоре, клине, а также на боковых и торцовых поверхностях колодки и в летке на расстоянии 15 мм от рабочей поверхности.

На остальных поверхностях колодки допускаются несквозные здоровые сросшиеся сучки.

Нос рубанка не должен иметь острых углов, которые могут врезаться в поверхность, подвергаемую строганию.

Предел прочности клеевого соединения должен быть не менее 4 МПа.

у рубанков с двойным ножом — 0,08 мм на 100 мм длины;

у фуганков и полуфуганков — 0,1 мм на 200 мм длины;

у остальных рубанков — 0,12 мм на 100 мм длины.

для шерхебелей и рубанков с одиночным ножом — от 0,5 до 4;

для остальных рубанков — от 0,5 до 2.

Лакокрасочное покрытие должно соответствовать III классу по ГОСТ 9.032, условия эксплуатации — У3 по ГОСТ 9.104.

Допускается по согласованию с потребителем пропитка деревянных деталей олифой.

Допускается отсутствие покрытия на поверхностях ножа, образующих режущую кромку.

для рубанков с шириной ножа 50 мм и более — 135;

» » » » » от 30 до 50 мм — 75;

» » » » » менее 30 мм — 45.

Установленный срок службы рубанков должен быть не менее 3 лет.

Критерием предельного состояния рубанка является уменьшение толщины подошвы колодки до 7 мм или достижение шероховатости рабочей поверхности подошвы колодки рубанка в результате износа Rm max 100 мкм по ГОСТ 7016 или износ задней грани режущей кромки ножа более 0,3 мм.

2.2.1. На колодке рубанка должны быть четко нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя или его наименование;

Допускается по согласованию с потребителем маркировку наносить на индивидуальной упаковке.

Срок защиты без переконсервации не менее одного года.

Допускаются другие варианты защиты по ГОСТ 9.014.

2.3.2. Внутренняя упаковка — ВУ-1 или ВУ-2 по ГОСТ 9.014 . Допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность рубанков от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения.

3. ПРИЕМКА

3.1. Рубанки следует подвергать приемочному контролю и периодическим испытаниям.

При сплошном контроле проверяют соответствие рубанков требованиям пп. 2.1.1 (в части соответствия образцу-эталону), 2.1.3 (кроме влажности), 2.1.4, 2.1.10, 2.1.11, 2.2 и 2.3.

При проверке рубанков на соответствие требованиям пп. 2.1.1, 2.1.2, 2.1.3, 2.1.5 — 2.1.9, 2.1.12 — 2.1.15 применяют выборочный контроль по ГОСТ 18242. Размеры партий и ступени контроля выбираются по согласованию с заказчиком или потребителем.

Партия должна состоять из рубанков одного типоразмера, изготовленных из одного материала по одному технологическому процессу и одновременно предъявленных к приемке по одному документу.

3.3. Периодическим испытаниям на стойкость и установленный срок службы, проводимым не реже одного раза в три года, подвергают не менее 5 рубанков каждого размера, изготавливаемого на данном предприятии.

При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания удвоенного количества рубанков из той же партии.

3.4. Контроль установленного срока службы (п. 2.15) проводят в условиях подконтрольной эксплуатации, а его результаты считать удовлетворительными, если каждый испытываемый рубанок имеет срок службы не менее указанного в п. 2.1.15.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Размеры рубанков (пп. 1.2, 2.1.2, 2.1.12) проверяют универсальными или специальными средствами измерения, обеспечивающими требуемую точность измерения.

4.2. Внешний вид рубанков (пп. 2.1.3 (кроме влажности), 2.1.4, 2.1.14 , 2.2, 2.3) проверяют визуальным осмотром методом сравнения с образцами-эталонами, утвержденными в установленном порядке.

4.4. Предел прочности клеевого соединения подошвы с накладкой (п. 2.1.5 ) проверяют по ГОСТ 15613.1 , ГОСТ 15613.2 при этом усилие при раскалывании образца должно быть направлено вдоль волокон.

4.5. Шероховатость поверхностей деталей рубанков (п. 2.1.6) проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378.

4.6. Допуск плоскостности (пп. 2.1.7 , 2.1.8 ) контролируют на поверочной плите по ГОСТ 10905 при помощи щупов.

4.8. Работоспособность рубанков (п. 2.1.10 , 2.1.11 ) проверяют строганием образца из сосновой или еловой древесины по ГОСТ 8486 влажностью не более 22 % в течение 5 мин, шириной, обеспечивающей захват стружки всей режущей кромкой ножа.

После испытания режущая кромка ножа не должна иметь видимых механических повреждений и рубанки должны быть пригодны для дальнейшей работы; смещение ножа и забивание стружкой проема не допускается.

4.9. Контроль качества лакокрасочного покрытия (п. 2.1.13 ) осуществляют сравнением с образцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке; металлических или неметаллических неорганических покрытий — по ГОСТ 9.302 .

4.10. Средний период стойкости (п. 2.1.15 ) проверяют строганием образца из сосновой или еловой древесины по ГОСТ 8486 влажностью не более 22 % при выдерживании условий, указанных в п. 2.1.15 .

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Требования к транспортированию и хранению — по ГОСТ 18088.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие рубанков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации и хранения.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации рубанков — 12 мес со дня продажи через розничную торговую сеть, а для внерыночного потребления — со дня получения потребителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ
СООТВЕТСТВИЕ НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА МЕЖДУНАРОДНОМУ СТАНДАРТУ ИСО 2730-73

Размеры рубанков, установленные в настоящем стандарте, полностью охватывают номенклатуру размеров рубанков по стандарту ИСО 2730-73. Размеры рубанков по стандарту ИСО 2730-73 отмечены в таблице настоящего стандарта знаком «*».

В настоящем стандарте расширена номенклатура размеров рубанков. Дополнительно включены требования к материалам, шероховатости, работоспособности покрытию, требований к плоскостности рубанков, а также требования к приемке, методам контроля, упаковке, транспортированию и хранению рубанков.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 262 «Инструмент механизированный и ручной»

И.В. Амброзевич, А.Б. Писарчик, Г.М. Малаш, Э.М. Яркова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 12.12.91 № 1939. Настоящий стандарт разработан методом прямого применения международного стандарта ИСО 2730-73 «Рубанки в деревянной колодке» с дополнительными требованиями, отражающими потребности народного хозяйства

3. Срок проверки — 1996 г., периодичность проверки — 5 лет

4. Взамен ГОСТ 15987-79, ГОСТ 14664-77, ГОСТ 14665-77, ГОСТ 14666-79, ГОСТ 14667-79, ГОСТ 14668-79, ГОСТ 14669-79, ГОСТ 14670-77, ГОСТ 14671-77

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Как сделать деревянный рубанок

В последние годы российский рынок наводнен различными инструментами. К сожалению, среди огромного их разнообразия нередко попадаются инструменты очень низкого качества, что проявляется в первые минуты работы с ними. Опасность получения травмы, испорченный материал, напрасная трата сил, времени и нервов — это лишь малая толика причин, из-за которых у новичка пропадает интерес мастерить изделия своими руками.

Но есть мастера, которые самостоятельно изготавливают инструмент, да так, что его и в руки взять приятно, и работать с ним удобно. Мы попросили проектировщика мебели, члена Союза дизайнеров России, мастера-исполнителя художественных работ по дереву 5-го разряда Александра Каштанова рассказать о том, как он это делает.

Мой учитель, талантливый художник-маркетрист, замечательный педагог Козяев Евгений Львович говорил: «Человека встречают по одежде, а мастера — по инструменту».

Он открыл мне не только мир наборного дерева, но и научил делать рубанки. Именно от него я получил представление о культуре ремесла краснодеревщика, понимание инструмента.

Руки и глаза мастера-ремесленника — тончайшие, чуткие нивелиры качества, поэтому любимые инструменты не только удобные, надежные, но и обязательно красивые — их хочется взять в руки и не отпускать. А самый любимый инструмент — тот, который сделан под свою руку, в соответствии с собственными эстетическими канонами и который, в отличие от инструмента продающегося, уже несет в себе правильную геометрию, именную эргономику, собственные или подсмотренные новшества. Создание своего инструмента — вопрос отношения и к мастерству, и к собственному ощущению мастерства, проверка на оригинальность, на состоятельность, на зрелость.

Очень часто в столярной работе случается, что для определенной операции нужен специальный инструмент. Поиск и покупка необходимого оборудования — вопрос времени и денег, а теория и практика в изготовлении ручного инструмента позволяют самостоятельно сделать необходимое оборудование. Для мастера-любителя изготовление инструмента — хорошая практика и возможность получить инструмент более точный и удобный, чем недорогой, но требующий доводки промышленный экземпляр.

Изготовление рубанков — мое хобби, а основная специальность — проектировщик мебели. Я проектирую как по индивидуальным заказам, так и промышленные вещи, но и сам с удовольствием столярничаю, делаю авторские стулья и мебель для себя. Столярные работы доставляют мне радость, а еще большее удовольствие приносит работа хорошим ручным инструментом. Так случилось, что в период моего ученичества по специальности краснодеревщик достойного инструмента в продаже не было, а в наследство от прадеда досталось несколько старых, довоенных европейских железок, и мой наставник посоветовал делать инструмент самостоятельно. Под его руководством я сделал первый рубанок — шерхебель. Мастер пожертвовал для меня одной из переклеенных им самим заготовок с выдержкой в десять лет.

Сейчас количество сделанных мной колодок перевалило на третий десяток. Что-то я сделал для себя, осваивая запас старого железа, что-то — в подарок знакомым мастерам. Снова вернуться к изготовлению рубанков меня подтолкнул интерес участников форума «Мастеровой». Оказалось, что практически забытая практика изготовления ручного инструмента интересна как профессионалам, так и любителям.

Я, безусловно, не эксперт в рубанкостроении, но мой скромный опыт позволяет дать несколько советов тем, кто собирается делать рубанок для себя. Первое, с чего начинается работа над колодкой, — определение ее функции: будет ли это одинарный рубанок, или двойной, или калевка. Одинарный рубанок, предназначенный для черновой и чистовой обработки заготовок, конструктивно достаточно прост, но у него есть одна особенность: в зависимости от размера ротика он способен снимать достаточно толстую стружку при широком ротике, не забиваясь, но в ущерб качеству поверхности. Когда размер ротика небольшой, ситуация обратная: рубанок станет строгать чисто даже проблемные места, но забиваться при увеличении съема материала. Двойной рубанок (инструмент в котором устанавливается железка со стружколомом) предназначен для чистового строгания и может быть исполнен как с традиционным углом наклона постельки в 45°, так и с более тупым, в 50°, для обработки свилеватой древесины. Изготовление рубанка-калевки, предназначенного для профилирования поверхностей, выручит мастера при отсутствии фрезы необходимого профиля или когда требуется повторить профиль при реставрации или копировании.

Если функция определена или есть хорошая железка, делается чертеж. Сердце рубанка — его нож. Чем он лучше, тем более оправданны затраченные усилия по созданию инструмента. Чертежи колодок можно найти как в интернете, так и в литературе. После того как сделан чертеж, учитывающий геометрию ножа, можно приступать к формированию заготовки. Есть несколько вариантов изготовления колодки. Можно переклеивать заготовку с расчетом на классический метод, когда внутренние поверхности формируются извлечением материала из целикового тела, твердое красное дерево. Верхняя часть колодки также выполняется из твердого дерева, так как подвергается активному механическому воздействию. Внутренние слои колодки можно делать из более мягких пород — вишни, ореха, березы. Такой принцип формирования колодки облегчает ее обработку, позволяет варьировать массу, способствует стабильности формы. Материал должен быть без пороков, косослоя, иметь влажность 5-7%. При склейке необходимо сделать припуск на дальнейшую обработку. Склеить делянки можно качественным клеем ИВА или по-старинке — казеином с использованием цинубления, соблюдая правила переклеивания древесины. Колодку после склейки полагается выдержать перед обработкой несколько месяцев, лучше несколько лет, поэтому опытные мастера держат запас заготовок.

Когда пакет готов к работе, базу формируют с подошвы, а затем строгают в размер. Перед разметкой важно определить направление волокон подошвы: при будущем строгании волокна не должны препятствовать скольжению. Если выбран метод изготовления колодки из одной заготовки, то после перенесения разметки с чертежа на деталь выборку полостей начинают с удаления материала из ротика рубанка. лучше выполнить на 4-6 мм вглубь. Удобно просверлить внутри ротика отверстия чуть меньшего диаметра, а можно использовать методы набора колодки из нескольких частей. Я предпочитаю склеивать заготовку из нескольких делянок и после необходимой обработки объединять пакет щеками рубанка.

Самая ответственная поверхность рубанка — подошва. От ее качества зависит срок службы инструмента. Она должна быть выполнена из твердой, желательно мелкопористой древесины без пороков, свили и косослоя. Традиционно для этого используют граб, клен, яблоню, грушу, но подойдет и ясень. Хороши и экзотические породы древесины — эбен, палисандр, которые облегчат летка и постельки.

Когда я делаю колодку с накладными щеками, то вначале пилением формирую плоскости ротика, летка и постельки, затем окончательно строгаю их торцовым рубанком. Склейку делаю по предварительной разметке внутри на щеках: сначала приклеиваю на щеку заднюю часть с плоскостью постельки, потом подклеиваю переднюю, после чего доклеиваю вторую щеку и заплечики. Далее изготавливается клин. Подгонка его требует особого внимания, так как от ее точности зависит надежность фиксации ножа и соответственно легкость настройки. Правильно подогнанный клин фиксирует железку без излишних усилий, практически при легком постукивании киянкой или крепком нажатии пальцами.

Особое удобство колодке придают эргономичные, выверенные по руке упоры, передний рожок и задний упор или ручка. Ручки, упоры, рожки сначала обрабатываю вчерне и врезаю в колодку, и только после довожу начисто. Произвожу первичную обработку и придаю формы с помощью выкружных пил, лобзика, сверл Форстнера. Рожок рубанка врезаю на скрытый шип «ласточкин хвост», а в торец, примыкающий к колодке, ставлю шкант или шип. При формировании упоров важно помнить об их постоянном контакте с ладонями и пальцами. Я стараюсь делать упоры максимально удобными, гладки ми, без резких граней. Окончательно обрабатываю упоры с помощью ножа, полукруглых стамесок и цикли. Когда сняты фаски, выполнены окончательная подгонка и доводка рубанка, шлифую поверхности, затем слегка их смачиваю, даю высохнуть, снимаю ворс и повторяю процедуру. Отделку рубанка можно производить разными способами. Я использую три-пять слоев тикового масла. Можно использовать тиковое

или льняное масло в качестве предварительного слоя с последующим покрытием полиуретановым лаком или спиртовым шеллаком. Не покрываются следующие поверхности: подошва, постелька, соприкасающиеся поверхности клинышка и заплечиков. Для удобства отделки рубанка вместо ножа устанавливают точный макет из фанеры или дерева, надежно фиксируют в колодке, после чего производят отделку. Недавно вместе с талантливым мастером-маркетристом Андреем Веденским я сделал рубанок «Рубуль».

Инструмент выполнен в стиле, слегка напоминающим барокко; в оформлении щек использована техника маркетри по мотивам орнаментов стиля буль из шпона капа американского ореха и сплава нейзильбер. Колодка, щеки, передний упор и клин — из американского ореха; подошва — макассар; ручка — из европейского ореха. В этом рубанке сочетаются мои представления об эргономике, технической эстетике классического двойного рубанка, опыт и технологии изготовления инструмента. Хочу отметить, что интерес читателей форума и журнала к деревянным рубанкам возродил и обогатил мой личный опыт, заставил вернуться к изготовлению инструмента после продолжительного перерыва.

Самодельный рубанок: чертежи и описание

В нынешний век инновационных технологий в производстве, ручной инструмент используется редко, а в массовом изготовлении продукции не применяется вообще. Однако всегда были, есть и будут мастера – краснодеревщики, для которых работа с деревом не только часть бизнеса, но и любимое занятие.

Для них изготовить изделие своими руками всегда доставляет удовольствие. У таких специалистов в мастерской много ручных столярных инструментов.

Введение

Кроме того, при отсутствии дорогостоящего электрооборудования, в хозяйстве у домашнего мастера обязательно имеется ряд необходимых резцов, приспособлений и ручных инструментов, классическим образцом которых является рубанок.

Виды рубанков

Рубанок – ручной инструмент для обработки дерева, позволяющий довести поверхность изделия своими руками до необходимого качества и размера. Имея весь набор типов этого орудия труда, можно не только обработать поверхность, но и изготовить различные столярные поделки.

Рубанок имеет целый арсенал видов:

  • шерхебель;
  • фуганок;
  • полуфуганок;
  • медведка;
  • шлифтик;
  • цинубель;
  • торцовый;
  • одиночный;
  • двойной.
  • зензубель;
  • федергубель;
  • фальцебель;
  • штабгобель или штабгалтель;
  • шпунтубель;
  • калевка;
  • грунтубель;
  • горбач.

Имея весь набор ручных инструментов, при желании можно изготавливать произведения из дерева любой сложности. При этом немаловажным фактором успешной работы является заточка ножей для рубанка своими руками, которая является дорогостоящей производственной услугой.

Из фигурных рубанков полезными особенностями выделяется зензубель. Он применяется для изготовления пазов, четвертей, зачистки и доведения до нужных размеров шипов и срезов. Об изготовлении этого вида инструмента и пойдет речь.

В статье изложен алгоритм, как сделать рубанок своими руками.

Дополнительные сведения

Все перечисленные выше инструменты – изделия стандартизированные. Поэтому для того, чтобы они правильно и точно выполняли свою работу, необходимо их изготавливать в соответствии с требованиями ГОСТ 15987-91. Ниже представлены выписки из ГОСТа, определяющие основные требования.

Рубанок своими руками чертежи

Материалы

Перечень требуемых материалов, из которых следует делать ручной рубанок своими руками:

  • ясень;
  • бук;
  • клен;
  • граб;
  • белая акация;
  • береза (допускается).

Древесина должна быть хорошо просушена, без сучков, трещин и гнили. Для склеивания деталей необходимо использовать водостойкий клей.

Требования к применяемому металлу

Ножи изготавливаются из следующих типов двухслойной стали:

  • слой основной — из марки 30, ГОСТ 1050, (допускается У8, У8А, У9, ГОСТ 1435);
  • слой плакирующий — из марок 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, 9ХС, ГОСТ 5950.

Допускается использование металла других марок, но не хуже приведенных в стандарте. Ножи должны быть идеально заточены, и иметь соответствующий угол заточки.

Совет: для того, чтобы в результате работы инструмента, обрабатываемая поверхность получалась достойного качества, в мастерской желательно иметь приспособление для заточки рубанка своими руками.

Подготовка к работе

Для изготовления рубанка своими руками, необходимо приготовить следующие средства.

Оборудование и инструменты

Материалы и комплектующие

Описание процесса изготовления

Предлагаемый для изготовления своими руками рубанок имеет креативный вид, и довольно удобен в использовании. Изделие изображено на рисунке.

Материал пятки, носа и подошвы рубанка – ясень. Щеки и клин – дуб. Толщина рубанка должна быть равна ширине лезвия ножа, 20 мм.

Из доски ясеня, на рейсмусе изготавливают заготовку толщиной 20 мм, на которую при помощи шаблона из бумаги, карандашом наносят контуры будущего рубанка.

Затем необходимо вырезать отверстие для руки. Для этого:

  1. При помощи дрели сверлят отверстия 10 мм под пилку;
  2. Электролобзиком делают вырез для руки по размеченному контуру;
  3. На шлифовальном станке обрабатывают внутреннюю поверхность отверстия.

На фрезерном станке, с помощью пальчиковой фрезы с двух сторон заготовки прорезают выборки под щеки. Глубина выборки 5 мм.

На циркулярной пиле удаляют лишнюю верхнюю часть, и с помощью торцовки разрезают деталь на две половины – нос и пятку, по размеченной линии с наклоном 45 град.

Если в мастерской освоена такая операция, как заточка рубанка своими руками, то угол заточки лезвия должен быть равным 45 градусов, чтобы выступающая режущая кромка ножа была параллельна плоскости подошвы.

Далее своими руками изготавливают щеки. Они должны быть толщины, равной глубине выборки, (5 мм) и по ширине плотно входить в паз.

Для этого заготовку из дуба разрезают на две половины, с помощью рубанка зачищают поверхность и ребра.

Затем вставляют щеку в паз пятки, отмечают карандашом вырез под ручку, и на ленточной пиле отрезают лишнюю часть.

Аналогично делают вырез на второй щеке. На обеих щеках при помощи торцовки, ножовки и стамески вырезают отверстие для ножа.

Соединяют вместе щеку, пятку и нос будущего рубанка, отмечают при помощи столярного угломера линию на носу для отверстия под будущий клин, и удаляют лишний угол на торцовке.

На ленточной пиле обрезают заготовку пятки по размеченным контурам.

На следующем этапе необходимо своими руками склеить все части в единую конструкцию. Вначале к одной щеке приклеивают нос и пятку. Для этого, тщательно промазав клеем части, прикладывают и прижимают струбцинами. После высыхания, приклеивают вторую щеку с противоположной стороны.

После высыхания клея, на ленточной пиле окончательно обрезают заготовку по контуру и вручную обрабатывают внешние и внутренние грани на шлифовальном барабане. Полукруглой фрезой на фрезерном станке обрабатывают с двух сторон все острые края заготовки рубанка.

Клин изготавливают из дуба. Для этого размечают его контуры, вырезают на ленточной пиле и шлифуют.

В завершении, требуется тщательно вручную вышлифовать всю заготовку рубанка. Особенное значение имеет качество подошвы, которая является рабочей частью инструмента. От ее состояния зависит чистота обрабатываемой детали.

Обработка плоских сторон заготовки производится своими руками, при помощи наждачной бумаги, прижатой к идеально ровной поверхности. Для этого подойдет плита фуговального станка. Вначале шлифуют наждачной бумагой с зерном 100-150. Подошву доводят до «зеркального состояния» зерном 600-800.

Требования ГОСТа допускают отклонение плоской поверхности подошвы не более 0,12 мм на 100 мм длины. Не во всех производствах есть соответствующий измерительный прибор.

Важно! Для того, чтобы проверить качество поверхности рубанка своими руками, можно использовать самый тонкий щуп для измерения зазоров. Проверку проводят с двух сторон подошвы.

Инструмент покрывают водостойким бесцветным лаком, и рубанок своими руками готов.

Заключение

Данным инструментом, кроме изготовления пазов и выборки четвертей, очень удобно производить тонкие зачистки поверхностей, подрезки углов, с которыми вручную, при помощи стамески справиться трудно.

Для более качественного освоения процесса изготовления, рекомендуется просмотр видеоролика.

Рубанок своими руками видео

Рубанок. Совет в выборе. Виды и разновидности.

Дети остро чувствуют неправду, и потому почти все называют рубанок «струганком». Рубанок ― слово нерусское, к рубке никаким боком не касающееся. Raubank от нем . Rau (шершавый) и лат . bank (скамья). Это русский язык сблизил созвучия, всё равно и русское, и немецкое слово связано с инструментом по дереву, убирающим с дерева лишнее острым металлическим лезвием.

Рубанки, их виды и разновидности

Рубанок ― это ручной инструмент для строгания дерева. Вещь в столярном деле (да и вообще в хозяйстве) нужная, убирающая с обрабатываемой древесины шероховатости, создающая прямолинейные плоскости, уменьшающая размеры, создающая рельефность (пазы, шипы, фигурные профили плинтусов и т.д.). Применяется инструмент с древности, вон нашли же рубанки в пепле Помпеев, а их вулкан «накрыл» почти две тысячи лет назад. Конечно, за это время рубанки во многом изменились, появились их новые модификации и разновидности.

Сейчас рубанки, практически, как и любой другой ручной инструмент, делятся на:

В свою очередь механические подразделяются по материалу, из которого сделан инструмент:

  • — деревянные;
  • — металлические;
    — пластмассовые.

Пластмассовый рубанок среди всех остальных собратьев самый лёгкий. Иногда его корпус выполнен классически, то есть формой напоминает деревянный или металлический. На его подошве находится несколько лезвий. Дело в том, что им часто выполняют обдирочные и шлифовочные работы не только по дереву, но и по гипсокартону. Во многих моделях предусмотрена быстрая замена режущих кромок вместе с подошвой, чтобы регулировать величину и чистоту срезания.

Металлический рубанок по принципу действия схож с деревянным, но в устройстве есть несколько принципиальных отличий. Он состоит из металлического корпуса-колодки, передней и задней рукояток (из дерева или пластика), зажима с винтом и ножа. В подошве находится леток, то есть прорезь, через которую выходит лезвие ножа. Закрепляется нож винтом, проходящим через зажим. Ослабив зажимной винт, можно увеличить или уменьшить выход ножа, таким образом регулируя толщину стружки (тонкость работы). Мастера пользуются железным рубанком обычно тогда, когда жалко деревянного, то есть для более грубой или неудобной работы (к примеру, нужно застрогать торец).

У деревянных рубанков так много разновидностей, что стоит обратить на них особое внимание.

Деревянные рубанки

Их разновидностей масса, почему? Дело в том, что пластмассовые рубанки появились совсем недавно. Да и первый металлический рубанок англичане запатентовали лишь в 1820 году. А строили из дерева, да ещё как строили, повсеместно. И надо было не только обтесать бревно или прострогать доску. Надо было для отделочных работ иметь доски с фигурным профилем, для плотности соединений надо было выбирать четверть, вырезать шип и паз и т.д.

Так вот, из-за профильного или же плоского вида строгания, из-за размера колодки, а эта характеристика позволяет выдерживать ровную плоскость при работе (чем размер больше, тем лучше), из-за угла резца и вида профиля выделяют разновидности рубанков. Вот основные из них:

шерхебель (шершебель) , крупный резец которого имеет несколько закруглённое лезвие, служит для грубого плоского строгания, как вдоль, так и поперёк волокон. Из-за такой формы лезвия оставляет после себя желобки, зато за один проход могут снять до трёх миллиметров древесины. Можно сказать, что этим инструментом производится первичная обработка крупных деревянных деталей;

медведка ― длинный рубанок с двумя ручками. Работают им два человека, сидя лицом друг к другу прямо на бревне. Этот рубанок может быть как одинарным, так и двойным. Медведка также является довольно грубым инструментом, ещё её часто называют стружколомом (хотя функция обламывания стружки присуща многим рубанкам);

— фуганок применяется для окончательной чистовой доводки длинных досок. Его цель ― сглаживать и выравнивать большие поверхности, потому он длиннее рубанка в три раза. Используют его чаще всего тогда, когда надо тонко обработать соединяемые поверхности. Спереди у фуганка находится устройство, позволяющее удалить из летка нож при помощи киянки.

— Полуфуганок занимает промежуточное положение по размерам между рубанком и фуганком, соответственно, обрабатывает поверхности поменьше, чем фуганок;

— шлифтик представляет собой укороченный рубанок, часто с двумя ножами. Инструментом зачищают торцы, свилеватость и задиры, при этом выполняется чистое строгание. Таким образом, чистое и тонкое строгание или застругивание проблемных или труднодоступных мест на древесине является прерогативой шлифтика;

— цинубель ― также укороченный рубанок, но он имеет нож с мелкими зубчиками. Его цель ― специально создавать бороздки и шероховатости на древесине для последующего склеивания. Неровности увеличивают площадь соприкосновения, и клей будет держать намного лучше. Особенно такое рифление нужно твёрдым породам, где клей плохо проникает в склеиваемые поверхности из-за отсутствия микротрещин в древесине;

— зензубель, или отборник , предназначается для выборки четвертей, фальцев, а также их зачистки. Перед работой рейсмусом надо провести черту, которая укажет, на какую ширину будет выбираться четверть. Первые разы нож зензубеля проводится осторожно, чтобы не выйти за черту. Когда появится хотя бы небольшое углубление, работать можно смелее и быстрее;

— фальцгобель выполняет, в принципе, ту же работу по выборке фальцев и четвертей, что и зензубель. Но его устройство несколько иное. Чтобы не прибегать к помощи уже изрядно подзабытого рейсмуса, не осторожничать в начале работы, фальцгобель имеет сменные ступенчатые подошвы с металлической или же деревянной линейкой по внешней стороне. Линейка не даст ножу «заехать» по ширине четверти дальше, чем требуется;

— шпунтубель предназначен для выборки пазов на заданном расстоянии от края доски. Ножи съёмные, именно они задают ширину паза. Расстояние паза от края доски регулируются гайками, которые приближают или относят направляющую. Для соединения в паз нужны доски со шпунтами. Эту работу выполняет федергебель , имеющий либо нож с П-образным вырезом, либо две колодки с двумя ножами;

калевка представляет собой довольно узкий рубанок для придания кромкам деревянных деталей фигурного профиля. Обеспечивают создание формы профиля фигурные формы подошвы рубанка и лезвия ножа;

грунтубель предназначен для выборки трапециевидного паза, идущего поперёк волокон. Для подготовки сначала делают ножовкой-наградкой или стамеской прямоугольный паз, затем доводят трапециевидный паз грунтубелем. Инструмент узкий, ширина ножа не превышает 12 мм , он затачивается по двум кромкам, которые кверху сходятся в острый угол. Такое соединение ― это так называемый «ласточкин хвост»;

— горбач , имеющий криволинейную колодку. Он предназначен для поперечного обстругивания выпуклых или вогнутых поверхностей, потому подошва его имеет либо выпуклую, либо вогнутую поверхность.

Есть ещё некоторые разновидности рубанков, но они употребляются редко. Также справедливости ради стоит отметить, что многие разновидности рубанков исполняются и с железной колодкой, но полных наборов встретить практически нельзя.

Электрические рубанки

Если надо выполнять большие объёмы работ по простому строганию, то преимущества электрорубанков перед механическими очень значительно. С одной стороны, огромная скорость прохождения ножей по древесине сильно увеличивает производительность обработки. С другой стороны, электрорубанок приносит значительную экономию, ведь обработанная доска стоит почти в два раза дороже необработанной.

Как происходит строгание? Электромотор благодаря ремню передаёт вращательное движение на барабан. На барабане закреплены двусторонние ножи, которые снимают древесину. Чтобы строгание было чистым, без зазубрин и зацепов, скорость вращения барабана должна быть более 1200 об/мин. Ножи при такой скорости без труда режут не только простую древесину, но и клееную, а также пластик. В случае ухудшения работы ножи снимаются и ставятся назад, но уже другой стороной. Подошва из сплава алюминия разделена на две части: одна до, другая после барабана. Задняя часть идёт по уже оструганной поверхности, передняя ― нет. Так вот, на сколько передняя рукоятка поднимет (отрегулирует) поднятие передней части подошвы, такова будет и глубина среза. Стружка выбрасывается через боковой канал, что предохраняет лицо и глаза от травм. Во входящих в комплектацию аксессуарах в наличии имеется дополнительный упор, прикрутив который к электрорубанку, можно выбирать четверть.

Производительность электрорубанка зависит от следующих характеристик:

  • — мощности двигателя;
  • — скорости вращения барабана;
  • — глубины строгания;
  • — ширины барабана.

Самопроизвольное включение электрорубанка исключено, так как включатель имеет дополнительную блокировку, поэтому для включения обязательно придётся одновременно нажимать на скобу и на кнопку. Но, всё равно, раз инструмент электрический и высокоскоростной, надо соблюдать повышенные правила безопасности.

    1. 1. Перед работой надо проверить, цел ли сетевой шнур.
    2. 2. При работе надо использовать защитные очки и перчатки.
    3. 3. Надо надёжно закреплять обрабатываемую деталь.
    4. 4. Не надо давить на переднюю рукоятку: появляются лишняя нагрузка и возможность сбить регулировку глубины строгания.
    5. 5. Работать лучше вдоль волокон.

Причины некачественной работы рубанком

Часто брак в обработке древесины происходит не по вине рубанка, а по причине неумелых действий. Вот несколько примеров.

— В начале строгания заготовки в воздухе висит задняя часть подошвы, в конце ― передняя. Положение рубанка является перекошенным, в результате чего начало и конец оказываются оструганными больше, чем середина. Противодействие этому простое ― давить на ту сторону рубанка, которая находится на доске, поддерживать и направлять ту, которая на весу. Аналогичный ляп может произойти и посередине доски, правда, уже с боковыми гранями, если не следить за положением рубанка относительно его продольной оси.

— Не следует стараться для убыстрения сдирать толстую стружку, лучше пройтись пару раз, иначе можно запороть деталь задирами напрочь. Также, чтобы не было задиров, надо следить за направлением волокон древесины: если стругать против волокон, то задиров тоже не избежать.

— Если застругивается торец, то, во избежание задиров, строгать надо сначала от одного края к середине, потом точно также от второго.

Где бы ни находилась доска: в полу, в двери или в мебели ― в оструганном состоянии она гораздо эстетичней, безопасней и красивее, нежели неструганная. Это нужно и для её долговечности, так как обработка доски антисептиком, олифой, лаком или краской целесообразна лишь после обстругивания доски.

Еще о инструментах, станках и оборудовании:

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о