Держатель для пайки плат своими руками



Держатель для пайки плат своими руками

Всем привет! Штатив для печатных плат или третья рука способен облегчить творчество радиолюбителя. Применяется он для удобства при монтаже печатных плат, ведь таким образом, ваши обе руки остаются свободными. На рынке представлено множество вариантов этого устройства: от самых простых, до навороченных с подсветкой и набором увеличительных стекол. Также, в сети можно найти уйму вариантов для самостоятельного изготовления. Я хочу поделиться с вами своим функциональным вариантом изготовления третьей руки. Для начала расскажу о том, как она функционирует, а потом подробно расскажу о её изготовлении.

Данный вариант имеет регулировку по высоте. Осуществляется она при помощи двух гаек барашек.

Также можно отрегулировать наклон платы. Для этого, нужно открутить болт (на фото отмечен стрелкой), отрегулировать нужный угол наклона, затем зафиксировать положение этим же болтом.

Расстояние между зажимами также регулируется. Их можно переставить в любое место планки. Для этого в ней присутствует множество отверстий.

Основание, достаточно тяжелое, что защищает конструкцию от опрокидывания.

Самостоятельное изготовление держателя

Перейдем к процессу изготовления. Для этого нам понадобиться:

  1. Старая компьютерная мышь
  2. Планка с отверстиями или нулевая шина
  3. Болт. Я использовал М6
  4. Гайка к болту.
  5. Две гайки барашки
  6. Клемма
  7. Крокодилы
  8. Тяжелый металлический предмет

Разбираем компьютерную мышь, удаляем внутренности, они нам больше не пригодятся. В верхней части сверлим отверстие и вставляем в него болт. А с обратной стороны фиксируем его гайкой. Стараемся установить его таким образом, чтобы болт стоял четко прямо.

Это будет наше основание. Для того, чтобы исключить опрокидывание во время работы, основание нужно утяжелить. Для этого можно использовать любой металлический предмет, ну или в крайнем случае положить туда камень. Главное, чтобы этот предмет не болтался внутри мышки. После этого собираем мышку обратно. Основание готово. Далее нам необходимо сделать сами лапки. Для этого я использовал крокодилы с металлическими прутками. Пруток прикрепить к крокодилу нужно с помощью пайки. Далее в клемму нужно вкрутить кусочек шпильки. Таким образом:

Для этого можно нарезать в ней резьбу, но я просто закручивал шпильку с усилием и получилось достаточно крепко. Затем на болт одеваем первую гайку барашек, потом одеваем клемму и фиксируем её второй гайкой.

Теперь эта конструкция прочно закреплена и может выставиться на любую нужную нам высоту.

Далее переходим к шине. На ней четное количество отверстий, поэтому берем любое, которое ближе к середине. Откручиваем болтик и надеваем на нашу шпильку. После, фиксируем болт отверткой. Далее закрепляем крокодилы таким же образом.

Ну на этом всё, наша третья рука готова и может быть использована. Ещё более простой вариант сборки смотрите тут. Всем удачи! Специально для сайта Радиосхемы — Кирилл.

«Третья рука» для пайки. Часть вторая – приспособления.

Продолжение статьи о том, как самому сделать зажим «третья рука». В этой части вы узнаете о том, как расширить функциональность базовой модели при помощи различных приспособлений.

Держатель для печатных плат.
Это приспособление по праву стало одним из самых удобных усовершенствований, которые были сделаны мною для «третьей руки». Я использовал его для фиксации плат от 3 до 20 сантиметров длиной. Для его изготовления нужны некоторые инструменты, поэтому могут возникнуть трудности, если у вас таковых не имеется.

Я использовал два небольших бруска алюминия с размерами примерно 15х5х65мм. На торцевой части каждого из них я просверлил по отверстию диаметром 4мм и глубиной 20мм. Вы можете сделать это и ручной дрелью, но у вас не много места для исправления ошибок. Лучше будет, если вы воспользуетесь сверлильным или сверлильно-фрезерным станком.

Для того, чтобы сделать паз, мне пришлось сменить на моем станке сверло на дисковую пилу. Ширина паза, пропиленного по всей длине алюминиевой заготовки – 1,5мм, а глубина – 3мм. Я полагаю, что это может быть сделано и при помощи ножовки по металлу или при помощи дремеля, но подозреваю, что сделать паз при их помощи будет нелегко, да и результат работы может быть довольно грубым.

Позже я сделал держатель из пластика, так как на многих платах компоненты и дорожки располагаются вблизи от края и алюминиевые скобы могут послужить причиной короткого замыкания. Вы можете видеть пластиковые держатели на изображении.

Вытяжной вентилятор.

Я сделал его, используя старый кулер для процессора, немного фильтровального материала, насадку под 90 ° для шланга (такие же я использовал для изготовления зажимов в первой части статьи) и пару винтов. Все это было у меня дома.

Для фильтра я взял белый скотч-брайт (абразивный материал), вырезал по форме кулера и закрепил один угол винтом.

Для противоположного по диагонали угла я использовал винт подлиннее, вкрутив его в кулер, проткнув фильтр и закрутив его в насадку для шланга. Подключите его к источнику питания 12В и вредные пары припоя не будут попадать в ваши органы дыхания. Чтобы увеличить функциональность приспособления я планирую добавить белые светодиоды для обеспечения дополнительного освещения.

Крепление для ЖК-дисплея.

Я сделал это крепление, развлекаясь с микроконтроллером Basic Stamp 2. В процессе использовался сверлильно-фрезерный станок, но я уверен, что можно обойтись и ручными инструментами.

Я выпилил кронштейн из пластика, просверлил отверстия, нарезал в них резьбу и прикрутил его к прямой насадке на шланг.

Не будем вдаваться в подробности – все и так довольно понятно, а размеры вашего ЖК-дисплея могут отличаться от моего. Я скорее хотел продемонстрировать спектр приспособлений, которые можно сделать своими руками.

Струбцина.

Струбцина может быть использована для удержания тех деталей, которые не могут быть удержаны «крокодилами» из-за своих размеров.

Все, что мне пришлось сделать – это заменить болт, расположенный на конце струбцины, на другой, вдвое длинней. Затем я вкрутил его в прямую насадку, в которой просверлил отверстие и нарезал в нем резьбу M3*0,5. В этой версии конструкция может надежно удерживать предметы весом до 300гр.

Однако, если вы усовершенствуете ее, струбцина сможет удерживать вес, исчисляемый килограммами.



Для этого просверлите на струбцине второе отверстие и прикрутите ее при помощи двух винтов к насадке предназначенной для распыления жидкости под углом 90°.

Другие идеи и приспособления.

Электростатическое напряжение. Когда я делал первую версию «третьей руки», то был обеспокоен проблемой электростатического напряжения и поэтому к «бананам» были припаяны провода, которые были пропущены внутри рук и были заземлены к алюминиевому основанию. Я также просверлил отверстия спереди и сзади для того, чтобы иметь возможность подключить антистатический браслет с любой стороны прямо на рабочем месте. Для более высокого уровня защиты мне, наверное, следовало бы припаять к проводу от каждой руки резистор 1Мом.

Питание от зажима. Я подумывал о добавлении клемм на основании и проводов, присоединенных к «бананам», для того, чтобы иметь возможность запитать схему в то время, когда она удерживается зажимом.
Оборотной стороной этой идеи является то, что если правая и левая руки подключены проводами к основанию, то при смене приспособлений, что подразумевает и смену насадок, эти провода окажутся отсоединенными. Тем не менее, большинство из приспособлений, разработанных мной, предполагают смену насадок именно на центральной руке. А «крокодилы» и скобки держателя сменяют друг друга просто надеваясь на «бананы», а смена сопел при этом не требуется.

Мультиметр/Осциллограф.

Я также работаю над приспособлением для удержания щупов мультиметра или осциллографа. Мне всегда не хватает рук для измерения сигнала на схеме.

Лупа.
Хотя я никогда не использовал лупу ранее, уверен, что она может пригодиться многим. Ее достаточно легко можно приладить к средней руке.

Светодиодное освещение.
Немного лишнего света никогда не помешает. Как я уже писал выше, планируется объединить вытяжной вентилятор и светодиодную подсветку.

Лоток для маленьких деталей.


На изображениях вы можете увидеть основания, на которых при помощи фрезы прямо в алюминии сделаны лотки для мелких деталей.

Существует огромное количество различных насадок и разъемов для этих шлангов. Поэтому не стоит ограничивать вашу фантазию, и вы сможете сделать приспособление или аксессуар на любой случай. Надеюсь, эта статья, о том, как сделать «третью руку» более универсальной и удобной, вам пригодится.

Держатель плат для пайки своими руками / 2013

Скачать

Скачать торрент

В этом видео, Вы увидите каким образом и из которых материалов, я сделал гибкий штатив для лупы.

Простота конструкции обеспечивает высокую надёжность. Очень удобен при пайке мелких деталей, вытаскивании заноз из пальцев, ремонте подвижных смартфонов и т.д. ПРОСТОЙ ДЕРЖАТЕЛЬ ПЛАТ ДЛЯ ПАЙКИ. — YouTube — всем мира, процветания и гармонии в семье.

Материалы очень доступные, есть на каждом рынке и стоят весьма дёшево.

Главное при сверлении отверстий, желательно это доверить сверлильному станку, по другому впоследствии может быть не соосность. Не поленитесь поставить лайк, коли видео помогло и дислайк коли зря издержали свое время.

Наш сайт является крупнейшим файловым сайтом. В нашем архиве более 100 000 нужных книг и программ. Ежедневно сайт пополняется на 100 новых файлов. Что-бы бесплатно и без регистрации скачать Держатель плат для пайки своими руками через торрент — воспользутейсь данной инструкцией .

Не забываем говорить «Спасибо» — кнопка возле торрента, а так же делить ссылкой на Держатель плат для пайки своими руками с друзьями:

Универсальный держатель для пайки плат

Просматривая самоделки и комментарии к ним на сайте, периодически попадаются описания различных конструкций используемых в качестве вспомогательной «третьей руки», в частности для закрепления плат при пайке.

Предлагаю на рассмотрение свой вариант держателя, который использую в работе.

В связи с окончанием эры пленочной фотографии, оказался не у дел удобный фотоштатив. Его я и использовал, как основу предлагаемой конструкции держателя.


1. Добавил к нему несколько деталей (на фото 4 слева-вниз-направо):
— стальной декоративный элемент от разбитого стеклянного плафона люстры;
— верхняя декоративная крышка от старого светильника, для использования в качестве основания держателя;
— струбцинка;
— переходник для соединения перечисленных деталей (изготовлен для держателя, из алюминиевого сплава).

Описание деталей приведено для того, чтобы на примере показать, что неиспользуемые детали могут получить неожиданное применение.

Комплект деталей для сборки держателя.

2. Собираем детали основания держателя, присоединив их винтом М6, по центру деталей, к фотоштативу (фото 5).
Большая площадь основания, при малом весе всего держателя, дает хорошую устойчивость устройства при работе с ним.

Основание держателя в сборе.

3. В паз переходника, винтом М8, закрепляем за ребро жесткости струбцинку (фото 6-9).

Переходник наворачиваем на установочную резьбу фотоштатива. В связи с тем, что резьба специальная, необходимо найти соответствующий метчик для нарезания резьбы в переходнике или искать другой выход. В моем случае помогло то, что переходник изготовлен из мягкого сплава. Стальной резьбовой наконечник фотоштатива, за счет своей твердости, «переформовал» стандартную резьбу переходника под свой шаг резьбы.

4. Собранная конструкция держателя позволяет установить струбцинку в любое положение




5. Устанавливаем в струбцинку держателя плату, зажимаем ее за свободное от деталей место, поворачиваем плату в удобное положение за счет сферической опоры, рычажком держателя фиксируем положение и приступаем к работе.

Возможности представленного держателя весьма разнообразны.
• Держатель прост и удобен в эксплуатации, легок, мобилен, не привязан к сети или элементам питания, не требует эксплуатационных расходов.
• Позволяет закрепить большой диапазон различных плат, без ограничений по их размерам и форме.
• Может установить и зафиксировать закрепленную плату в любом положении в пространстве.
• За несколько секунд изменить положение закрепленной платы, без ее переустановки, в любой из 3-х координат.

Держатель для печатных плат своими руками.

Делаем держатель для печатных плат своими руками.

Давно уже была мысль изготовить держатель для печатных плат, что-то типа «третьей руки».Но, как всегда, то не было желания, то времени…

И вот, после очередного ремонта радиоэлектронного оборудования, когда нужно было и плату держать, и паяльник, и саму радиодеталь-было решено все-таки изготовить своими руками держатель для печатных плат ( иногда называют-«держатель для пайки»), в англоязычной литературе-PCB holder.

Поискав по интернету, прикинув наличие материалов для изготовления, решено было воспользоваться идеей изготовления самодельного аналога держателя типа ESF-120 ( производства компании «Weller»), которая изложена здесь-http://radiokot.ru/forum/viewtopic.php?f=8&t=99960.

Оригинал изделия выглядит так:

Держатель состоит из двух стоек (правой и левой) которые соединены между собой при помощи стальных направляющих.При этом обе стойки могут свободно перемещаться по направляющим что позволяет гибко регулировать расстояние между стойками в зависимости от размеров конкретной печатной платы. Для исключения перемещения стоек после закрепления печатной платы служат фиксирующие зажимы. Одна из стоек имеет только зажимную поворотную губку, другая-кроме поворотной губки имеет еще и ручку для поворота платы в удобное положение, а также фиксатор служащий для предотвращения нежелательного поворота зажимной губки вместе с платой.

Приступаем к изготовлению.

В качестве материала для изготовления стоек выбран кусочек стеклотекстолита размерами 270 х 120 мм и толщиной-10мм. Толщина 10мм-минимально допустимая. Много лучше хотя бы миллиметров 15, но такой толщины стеклотекстолита не оказалось в наличии.

Ножовкой по металлу (забегая наперед отмечу, что все работы выполнены ручным инструментом) выпиливаем две заготовки для боковых стоек размерами 135 х 120 мм, причем, та сторона заготовок где находится заводской ровный рез, сразу принимается как базовая, то есть, та сторона , которая будет опираться на стол:

Для удобства выполнения работ создаем чертеж боковой стойки:

Для обеспечения точности сверления ( а это залог работоспособности конструкции) обе заготовки временно соединяем двумя технологическими болтами М4, отверствия для которых удобно просверлить в тех местах заготовок, которые пойдут в отходы. Отверствия для технологических болтов сверлим только после того как обе заготовки сложены вместе и выравнены по своим базовым сторонам.

Согласно чертежа делаем разметку и сверлим все отверствия в обоих сразу стойках, которые сложены пакетом и стянуты технологическими болтами. Стеклотекстолит достаточно хрупкий материал, поэтому сверление нужно производить аккуратно. Начальные отверствия просверлены сверлом диаметром 3мм, далее рассверлены согласно чертежа. Диаметры отверствий выбраны исходя из наличия направляющих.

В качестве направляющих мною выбраны стальные полированные стержни от старого струйного принтера диаметром 6 и 8мм. Крайне желательно выбрать направляющие большего диаметра-10…15мм. Но у меня, к сожалению, таких не нашлось…

Одна из направляющих имеет какое-то абразивное напыление ( видно на фото-темного цвета), которое, впрочем, легко соскабливается ножом.

После сверления отверствий в заготовках выпиливаем стойки согласно чертежа. Получилось вот так:Пропилы для обеспечения зажима направляющих сделаны ножовкой по металлу полотно которой при пилении, как известно, всегда норовит сьехать в сторону… Это видно на фото- не совсем ровные пропилы, впрочем свою задачу они выполняют. Отверствия , которые расположены ближе к концам лапок, предназначены для направляющих. Отверствия , которые расположены внутри, являются разгрузочными, которые необходимы для предотвращения возможного развития трещины от пропила.

В отверствия для осей зажимных губок запрессованы стальные втулочки наружным диаметром 6 мм и внутренним чуть больше четырёх:

В правой стойке со стороны поворотной рукоятки также сверлим углубления для стопора. В качестве стопора применен винт с резьбой М3, поэтому углубления под стопор сверлятся сверлом диаметром 3,5…4мм:Углубления просверлены таким образом, чтобы печатную плату можно было бы фиксировать в разных положениях с шагом 45 градусов.

Поворотная ручка также изготовлена из стеклотекстолита толщиной 10мм.Диаметр ручки-35мм. По центру ручки нарезана резьба М4 в которую ввинчен болт , служащий осью. Также виден стопорный болтик М3:

Зажимные губки изготовлены из стеклотекстолита толщиной 10мм и имеют размер 50 х 25 мм:

Для крепления на поворотной оси в теле губок нарезана резьба М4. Для предотвращения проскальзывания печатных плат в продольную канавку губок вклеены кусочки резинового пассика от старого кассетного магнитофона:Продольные и поперечные канавки губок выполнены при помощи треугольного напильника.

Поворотный узел левой стойки в сборе выглядит так:

Эскиз поворотного узла левой стойки:

Поворотный узел правой стойки выглядит так:

Конструкция аналогична поворотному узлу левой стойки, дополнительно имеет поворотное колесо.

Вот так выглядят пружинки соответственно для левой и правой стоек:

Собранное изделие выглядит так:

Для проверки работоспособности держателя выбрана плата блока питания вольтметра В7-16 размерами 230 х 95мм:

Как видим, получилось вполне работоспособное устройство.

-максимальный размер печатных плат : 240 х 180мм;

-возможность поворота вдоль продольной оси с последующей фиксацией в восьми положениях через 45градусов;

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о